按照生产流程，我们先从冲压车间聊起，也就是负责车身部件冲压工作的地方。冲压车间占地面积约3万平方米，总共有两条冲压线吨高速伺服冲压线，机床来自德国舒勒。它的整线由六台压力机组成，完成拉延、冲孔、修边以及整形等工序的冲压生产。
针对明锐旅行车和途昂大尺寸的车身特点，宁波工厂采用了大众集团最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线m的宽大压机台面可满足全尺寸的零件生产。同时，伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提升零件表面的质量及形状冻结性。而采用六序冲压，可以生产出更为复杂的零件。
为提高各零部件之间的匹配精度，工厂采用了高精度模具，使成形零件的尺寸波动控制在±0.2mm以内，保证整车精准匹配。针对车身侧围、门内板和底板等部位，它采用了整体冲压成形的工艺，这样做才能够避免二次焊接，在有效加固车身强度的同时，极大的提升外观的一致性和美观性。
所有合格的冲压件都会被移至零件存储仓库，由于仓库对温度和湿度都有严格的要求，所以配备了除湿设备，避免冲压件受潮。据介绍，仓库的零件储备量是3天生产量+1.5天备量，并且遵循“先进先出”原则，保证最先冲压出来放进仓库的零件被优先用于接下来的车辆生产。
看完冲压车间，我们来到焊装车间，在这里白车身的每部分将通过焊接等方式焊装在一起。宁波工厂焊装车间占地面积和长沙工厂一样，达到10万平方米。车间共有536台机器人，自动化率达到86%，是目前所有上汽大众工厂中自动化程度最高的工厂之一。
即使与其他的合资厂商的工厂相比，宁波工厂的自动化程度也算是主流之上。需要说明的是，上述数据仅供参考，随着各大工厂的调整和进步，自动化程度相信也在不断的提高之中。目前，宁波工厂最多能轻松实现4款车型共线秒就有一台车身下线，所以它也被称为“分钟工厂”。
与此同时，激光焊接同样大幅度的提升了车辆结合的精度，可有效改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。总的来说，激光焊接及高强度钢材的大量采用使明锐家族车型的车身结合精度和车身刚度明显提高，令车辆在激烈驾驶或者非铺装路面行驶时不易变形。
它的机械手具备ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼），可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位：通过摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，并指示机器人按照零件的实际位置取件，将零件的装配精度控制在±0.05mm以内，有效确保车身焊接的精度。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据收集、用户报告等功能，便于实时监控装配数据和维修维护。
明锐旅行车的关键部位诸如：A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等部位均采用热成型钢材。热成型工艺大多数都用在加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形，又迅速冷却，从而全方面提升钢板强度。热成型钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1200兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力。这是什么概念？这相当于一枚硬币上能承受两头成年大象的重量。
激光在线个点进行实时监控，该技术可实现对白车身重要尺寸的100%监控，及时有效地发现每个尺寸缺陷并利用系统提供的相关工具快速诊断，向监控人员进行报警，及时消除潜在的质量风险。
